Detail Cantuman

PT. BANINUSA INDONESIA merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi komponen mobil, motor, dan mesin-mesin industri. Komponen yang diproduksi berupa camshaft, ring carrier, cylinder linear, dan camsleeve. Tata letak mesin di lantai produksi disusun berdasarkan process layout, dan karakteristik sistem produksi adalah job shop, dengan variasi produk yang relatif tinggi, dan ukuran lot menengah. Tata letak mesin di PT. BANINUSA INDONESIA tidak mampu mengakomodasi variasi produk yang tinggi dan ukuran lot menengah, sehingga aliran komponen antar mesin menjadi tidak teratur. Salah satu cara untuk mengatasi ketidakmampuan lantai produksi PT.BANINUSA INDONESIA dalam mengakomodasi variasi produk dan ukuran lot, adalah dengan melakukan perubahan pada tata letak mesin. Berdasarkan karakteristik masalah yang dimiliki PT. BAl\TJl\TUSA INDONESIA, dapat diterapkan pendekatan group technology dengan upaya pembentukan sel manufaktur mesin, sehingga tata letak dapat mengakomodasi variasi produk yang tinggi dan ukuran lot menengah. Pembentukan sel manufaktur menggunakan pendekatan modified hamiltonian chain (Mukhopadhyay et all, 2000), sedangkan penyusunan area allocation diagram mesin menggunakan bantuan SA-2003 yang dikembangkan oleh Helmy (2003). Pembentukan sel manufaktur menggunakan pendekatan modified hamiltonian chain (Mukhopadhyay et. at, 2000) memungkinkan terjadinya kombinasi penyusunan mesin dan komponen. Pada penelitian ini dibatasi pada dua kombinasi yang mewakili kombinasi lain yang dapat terjadi. Kombinasi yang terjadi pada penelitian ini diberi nama alternatif 1 dan alternatif 2. Ukuran performansi yang digunakan pada penelitian ini adalah grouping efficiency. Kedua alternatif memiliki nilai yang sama menurut grouping efficiency, sehingga kedua alternatif dilanjutkan hingga penyusunan area allocation diagram mesin. Nilai grouping efficiency dapat dilihat pada tabel berikut: Area allocation diagram mesin disusun menggunakan SA-2003 (Helmy, 2003). Hasil penyusunan area allocation diagram yang diperoleh tidak mengakomodasi konfigurasi rotasi departemen, sehingga perlu ditambahkan unsur kualitatif dalam penyusunan area allocation diagram. SA-2003 menunjukkan altematif I sebagai susunan terbaik dengan reduksi ongkos material handling sebesar 35,762%. Ongkos material handling dan reduksi dapat dilihat pada tabel berikut: