Detail Cantuman

Cheng dan Wang (1999) melakukan penelitian mengenai penjadwalan untuk fabrikasi dann assembly pada flowshop-2-stage dengan kriteria minimasi makespan. Pada model ini setiap
job terdiri dari satu unit common component dan satu unit unique component. Common component dan unique component ini diproduksi pada mesin pertama dan kemudian dirakit pada mesin kedua setelah kedua komponen tersebut tersedia. Common component diproses dalam batch, sedangkan unique component diproses sendiri-sendiri. Penelitian ini hanya membahas penjadwalan untuk fabrikasi dan perakitan pada flowshop-2-stage. Pada kenyataannya, proses produksi untuk membuat suatu produk biasanya dilakukan lebih dari 2 mesin. Selanjutnya Lisriani (2005) mengajukan model penjadwalan untuk fabrikasi dan asembly komponen pada flows hop empat mesin dengan kriteria minimasi makespan untuk kasus waktu assembly konstan. Model dengan kriteria minimasi makespan tidak mempertimbangkan due date sebagai faktor pembatas. Penelitian yang mempertimbangkan due date sebagai faktor pembatas dengan kriteria minimasi total waktu tinggal aktual telah dikembangkan oleh Halim & Saleh (2004) dan Saleh & Halim (2005). Pada kriteria minimasi total waktu tinggal aktual, tidak diijinkan adanya job yang terlambat. Sedangkan pada kondisi nyata, keterlambatan tersebut mungkin saja terjadi dan biasanya pihak perusahaan dikenakan penalti. Bila penalti dikenakan terhadap lamanya keterlambatan maka kriteria yang digunakan adalah meminimasi maksimum lateness. Oleh karena itu perlu dikembangkan model dengan kriteria minimasi maksimum lateness.

Penelitian ini membahas model penjadwalan untuk fabrikasi dan assembly pada flowshop-4-stage dengan kriteria minimasi maksimum lateness untuk kasus waktu assembly konstan. Model penjadwalan yang dihasilkan dari penelitian ini adalah (1) Model (F2/(ci,ui,a),ba/Lmax*) yaitu model penjadwalan untuk fabrikasi dan assembly pada flowshop-2-stage, (2) Model (F3/(ci,ui,a),ba/Lmax*) yaitu model penjadwalan untuk fabrikasi dan assembly pada flowshop-3-stage, dan (3) Model (F4/(ci,ui,a),ba/Lmax*) yaitu model penjadwalan untuk fabrikasi dan assembly pada flowshop-4-stage. Proses fabrikasi common component dan unique component untuk Model (F2/(ci,ui,a),ba/Lmax*) dilakukan di Mesin 1, untuk Model (F3/(ci,ui,a),ba/Lmax*) dilakukan di Mesin 1 dan Mesin 2, serta untuk Model (F4/(ci,ui,a),ba/Lmax*) dilakukan di Mesin I, Mesin 2 dan Mesin 3. Sedangkan untuk proses assembly dilakukan pada mesin terakhir, setelah kedua komponen tersedia untuk dirakit. Model (F4/(ci,ui,a),ba/Lmax*) adalah model yang lebih umum, sehingga model tersebut dapat menyelesaikan masalah penjadwalan untuk fabrikasi dan assembly pada flowshop-4-stage, flowshop-3-stage, dan flowshop-2-stage. Algoritma yang
dikembangkan pada ketiga model tersebut bekerja melalui dua tahapan proses, yaitu proses sequencing dengan menggunakan aturan EDD (Earliest Due Date) dan proses hatching dengan
menggunakan metode pemrograman dinamis.

Kemampuan dan perilaku model yang dikembangkan diuji dengan menggunakan dua skenario. Skenario pertama digunakan untuk menguji cara kerja model yang menghasilkan urutan pengerjaan job, jumlah dan ukuran batch, yang dapat memberikan maksimum lateness yang minimum. Skenario kedua dimaksudkan untuk melihat perilaku model terhadap perubahan nilai parameter. Algoritma yang diusulkan bukan merupakan algoritma yang optimal, karena proses penjadwalan tidak dijamin optimal, meskipun proses hatching dapat menghasilkan ukuran batch yang optimal