// <![CDATA[MODEL PENJADWALAN UNTUK FABRIKASI DAN ASSEMBLY PADA FLOWSHOP-4-STAGE DENGAN KRITERIA MINIMASI JUMLAH TARDY JOBS UNTUK KASUS COMMON COMPONENT IDENTIK]]> Ir. Alex Saleh, MT. Dosen Pembimbing 2 0430056901 - Emsosfi Zaini, Ir., M.T Dosen Pembimbing 1 NOLASARI NURINALITA / 13-2001-119 Penulis
Dobson et ol. ( 1987, 1989) menggabungkan permasalahan penjadwalan dan penentuan ukuran hatch untuk kasus single machine dan menunjukkan bahwa ukuran hatch memberikan pengaruh yang signifikan terhadap kntena waktu tinggal (flow lime) dan makespan. Selanjutnya, Halim & Cahya (1999) melakukan penelitian mengenai batching dan scheduling pada flowshop dengan kriteria minimasi makespan. Model yang dihasilkan dan penelitian tersebut hanya membahas penjadwalan flow shop untuk fabrikasi komponen (parts) dan tidak mempertimbangkan penjadwalan assembly Pada kenyataannya, seringkali suatu perusahaan membuat produk yang merupakan suatu rakitan dari beberapa komponen. Di pihak lain, Cheng dan Wang (1999) telah mengembangkan model penjadwalan untuk fabrikasi dan assembly komponen pada flow shop-2-vtage dengan kritena minimasi makespan. Setiap job terdiri dari satu unit common component dan satu unit unique component. Common component dan unique component di proses pada mesin pertama dan kemudian dirakit pada mesin kedua setelah kedua komponen tersebut tersedia. Model penJadwalan dengan kriteria minimasi makespan tidak mempertimbangkan due date sebagai faktor pembatas. Penelitian yang mempertimbangkan due date sebagai faktor pembatas adalah penelitian yang dikembangkan oleh Halim & Saleh (2004) dan Saleh & Halim (2005), dengan kritena minimasi total waktu tinggal actual, tetapi pada model ini tidak diijinkan adanya job yang terlambat. Sedangkan pada kondisi nyata, keterlambatan merupakan hal yang mungkin saja terjadi. Jika keterlambatan ini terjadi maka salah saru cara menyelesaikannya adalah memmimasi jumlah job yang terlambat (tardy jobs). Penelitian yang menggunakan kritena minimasi jumlah tardy job adalah penelitian yang dikembangkan oleh Lm dan Jeng (2004), tetapi terbatas untuk model penjadwalan batch pada mesin paralel. Penelitian ini membahas model penjadwalan flowshop untuk fabrikasi dan assembly komponen pada mesin seri dengan kritena minimasi jumlah tardy jobs untuk kasus common componenet identic,setiap job terdiri dari 1 unit common component dan 1 unit unique component. Unique component diproses sendiri-sendiri, sedangkan common component diproses dalam balch. Model penjadwalan yang dihasilkan adalah Model (F2/(c,ui,ai),ba/∑T), Model (F3/(c,ui,ai),ba/∑T) dan Model (F4/(c,ui,ai),ba/∑T). Proses fabrikasi common component dan unique component dilakukan pada Mesin 1 untuk model (F2/(c,ui,ai),ba/∑T), pada Mesin 1 dan Mesin 2 untuk Model (F3/(c,ui,ai),ba/∑T), dan pada Mesin 1, Mesin 2 dan Mesin 3 untuk Model (F4/(c,ui,ai),ba/∑T). Setelah kedua komponen tersedia untuk dirakit, maka dilakukan perakitan pada Mesin 2 untuk Model (F2/(c,ui,ai),ba/∑T), pada mesin 3 untuk model (F3/(c,ui,ai),ba/∑T). dan pada model 4 untuk Model (F4/(c,ui,ai),ba/∑T) model (F4/(c,ui,ai),ba/∑T) merupakan model yang lebih umum, sehingga dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah penjadwalan untuk fabrikasi dan assemblv pada flowshop-4-stage, flowshop-3-stage, dan flowshop-2-stage. Algoritma untuk Model (F2/(c,ui,ai),ba/∑T), Model (F3/(c,ui,ai),ba/∑T), dan model (F4/(c,ui,ai),ba/∑T) bekerJa melalui tiga tahapan proses, yaitu proses sequencing awal menggunakan aturan EDD, proses batching menggunakan pemrograman dinamis dan proses resequencing menggunakan algoritma Hodgson. Algoritma yang diusulkan bukan merupakan algoritma optimal karena proses penjadwalan yang tidak dijamm optimal, meskipun proses batching dapat menghasilkan ukuran batch optimal. Penelitian ini dilengkapi dengan contoh numerik untuk menunjukkan perilaku model.