Detail Cantuman

PT.Kangar Consilidated Industries merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kemasan gelas dan berproduksi sesuai permintaan konsumen. Perusahaan harus menjaga kepercayaan dan kepuasan konsumen dengan menghasilkan produk-produk yang bebas dari cacat. Berdasarkan data masa lalu perusahaan permasalahan yang sedang dihadapi oleh PT. KCI adalah tingkat produk cacat yang ditemukan pada proses produksi masih relatif tinggi. Hal ini harus segera diatasi agar tidak mengakibatkan kerugian yang besar bagi pihak perusahaan.
Untuk meminimasi tingginya jumlah produk cacat yang ditemukan pada proses produksi, maka diperlukan suatu alat pengendalian kualitas yang mampu menghasilkan produk sesuai dengan keinginan konsumen yaitu bebas dari cacat. Salah satu alat pengendalian kualitas yang mampu mengatasi persoalan tersebut adalah metode Six Sigma. Metoda ini bertujuan untuk menghasilkan produk menuju tingkat kegagalan no! melalui 5 tahapan, yaitu Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control.
Tahapan pengendalian kualitas dengan metode Six Sigma adalah siklus DMAIC. Permasalahan utama yang dihadapi oleh perusahaan adalah cacat produk yang ditemukan pada proses pembuatan botol Kratingdaeng. Dari basil pemeriksaan terdapat 10 jenis cacat. Berdasarkan anal isis pareto dari 10 jenis cacat tersebut diperoleh jenis cacat blisters yaitu terbentuknya gelembung-gelembung udara pada permukaan botol memiliki jumlah persentase terbesar yaitu 81 ,03%. Jumlah ini memperlihatkan bahwa jenis cacat yang paling berpengaruh terhadap kegagalan produk adalah jenis cacat blisters. Penentuan CTQ potensial dilakukan
berdasarkan karakteristik yang berpotensi menyebabkan botol menjadi cacat. CTQ yang dipilih adalah 10 jenis. Berdasarkan basil perhitungan kapabilitas proses, performansi perusahaan saat ini memiliki nilai DPMO sebesar 115,185 dan nilai sigma sebesar 5,18.
Pengidentifikasian faktor-faktor yang menyebabkan cacat pada proses pembuatan botol dengan menggunakan Cause Effict Diagram. Cara ini dipakai karena memberikan 2 input yaitu pengamatan langsung dan brainstorming dengan pihak perusahaan. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas dari botol yang dihasilkan yaitu cetakan dan delivery yang tidak centre, cetakan yang rusak, pemotongan lelehan (gob) yang tidak sesuai standar, adanya material asing, volume gob yang sedikit, pembersihan cetakan yang tidak dilakukan, dan pemberian oli yang tidak mengikuti standar waktu. Setelah itu melakukan tindakan perbaikan yang mudah diterapkan dan dilakukan oleh operator di perusahaan. Tindakan perbaikan yang dilakukan adalah pengawasan cetakan dan delivery, pengecekan cetakan, pemeriksaan shear blade, dan lembar checklist pelumasan cetakan. Tindakan pengendalian dilakukan dengan menghitung kembali kapabilitas proses setelah perbaikan. Hasil dari tindakan perbaikan diperoleh penurunan nilai DPMO menjadi 34,562 dan level sigma mengalami peningkatan sebesar 5,48