YOGA SAPUTRA / 13.2004.086 Penulis 0430127601 - Arie Desrianty S.T., M.T. Dosen Pembimbing 2 9900980216 - Ambar Rukmi Harsono Ir., M.T. Dosen Pembimbing 1

Lean Manufacturing adalah konsep dan praktek untuk membuat produk yang efisien dengan menghindari terjadinya pemborosan (waste). Lean itu sendiri merupakan sebuah pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan melalui improvement/perbaikan dan pengembangan yang terus menerus dan berkelanjutan. Oleh karena itu Lean yang diterapkan pada manufaktur disebut Lean Manufacturing. Waste merupakan pemborosan yang perlu dikurangi ataupun dihilangkan, namun belum tentu telah disadari oleh pihak perusahaan yang menimbulkan lead time yang cukup lama yang akhirnya akan memberikan kerugian bagi perusahaan. Dalam sistem lean manufacturing terdapat 8 waste yang dapat di analisa diantaranya yaitu produksi berlebih, waktu menunggu, transportasi, memproses secara keliru, persediaan berlebih, motion, produk cacat dan kreatifitas karyawan yang tidak dimanfaatkan. Tugas akhir ini bertujuan untuk menganalisa waste yang terjadi di lantai produksi PD. IRMA JAYA RUBBER (IJR) yang bergerak dalam bidang produksi sparepart kendaraan salah satunya yaitu selang radiator dan merancang sistem manufaktur yang ramping (lean) untuk dapat mengurangi kerugian yang ditimbulkan akibat waste tersebut. Tahapan-tahapan yang dilakukan dalam analisis ini yaitu mengetahui ringkasan secara keseluruhan aktifitas di perusahaan dengan menggunakan diagram SIPOC, memetakan proses-proses yang terjadi di lantai produksi saat ini terjadi dalam bentuk current state map, setelah itu melakukan identifikasi pemborosan (waste) yang terjadi untuk mengetahui perbaikan apa yang perlu dilakukan dan yang terakhir yaitu melakukan pemetaan future state map untuk mengetahui gambaran perusahaan yang ingin dicapai untuk kedepannya. Pemborosan yang terjadi di PD. IJR adalah waktu menunggu yang cukup lama pada mesin rajut yang diakibatkan harus menunggu seluruh produk selesai di proses spet dan cutting 2, banyaknya penumpukan (bottleneck) pada stasiun kerja pressing dan merapihkan yang mengakibatkan terhambatnya waktu proses selanjutnya, cara kerja operator yang kurang baik akibat pengaturan tata letak yang kurang tepat dan organisasi tempat operator bekerja yang belum terstruktur dengan benar. Setelah dilakukan identifikasi terhadap waste yang terjadi maka dilakukan beberapa usulan perbaikan yang mana bertujuan untuk mengurangi dan menghilangkan beberapa waste yang nantinya akan mengurangi lead time. Usulan perbaikan tersebut terdiri dari usulan penggabungan proses cutting 1 dengan mesin spet dan cutting 2, penambahan alat bantu berupa meja kerja pada proses cutting 1, pembagian Batch produksi pada proses spet dan rajut, pengalokasian dan penambahan operator pada meluruskan kawat, mengisi cetakan pasir, proses pressing dan proses merapihkan dan perbaikan lingkungan kerja agar bersih dan rapih dengan menggunakan metode 5S yang mana metode tersebut merupakan salah satu tools yang digunakan dalam metode lean manufacturing. Dengan melakukan usulan tindakan perbaikan tersebut, diharapkan dapat mengeliminasi waste yang terjadi sehingga dapat mengurangi lead time produksi perusahaan. Lead time yang berkurang berdasarkan current state map dan future state map yaitu sebesar 2852,79 menit menjadi 2421,40 dengan pengurangan waktu lead time sebesar 430,69 menit.