Detail Cantuman

Perkembangan teknologi telah mengubah pola hidup masyarakat menjadi konsumtif terhadap kebutuhannya, salah satunya pada produk televisi. Pada produk ini terdapat komponen-komponen penunjang, salah satunya yaitu komponen tuner. PT. LG Innotek Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi tuner. Konsumen dari perusahaan merupakan produsen televisi yang mempunyai brand name di masyarakat saat ini, namun permintaan dari konsumen juga harus disesuaikan dengan kapasitas produksi, sedangkan kapasitas produksi dipengaruhi oleh sistem kerja mencakup fasilitas produksi di perusahaan dan manusia sebagai pengaturnya. Maka dari itu perusahaan menetapkan rencana produksi sesuai dengan proses-proses yang ada di perusahaan, yaitu proses chipmount, discrete, dan mainline. Pada proses discrete terdapat permasalahan yaitu perbedaan antara planning dengan aktual, dampaknya pada bagian produksi yaitu penumpukan keping PCB yang merupakan output dari bagian chipmount dan kekurangan produksi pada bagian mainline, sehingga hal ini akan mempengaruhi terhadap produk jadi yang dihasilkan.
Perbedaan antara planning dengan aktual pada bagian discrete perlu diatasi dengan melakukan identifikasi penyebabnya menggunakan pendekatan metoda six sigma, yaitu dengan menggunakan alur DMAIC, yaitu define, measure, analyze, improve, dan control. Pada tahap define dilakukan pengumpulan data-data planning produksi dan output produksi, menggambarkan mapping process, melakukan penghitungan jumlah output produksi tiap fasilitas, dan melakukan wawancara kepada beberapa operator di proses discrete. Selanjutnya dilakukan measure terhadap beberapa faktor, yaitu tingkat ergonomi meliputi metoda RULA, REBA, dan QEC, pengukuran output produksi berdasarkan standard time dengan melakukan pengukuran waktu normal menggunakan stopwatch dan menggunakan MODAPTS, dan target setting yang ingin dicapai. Selanjutnya tahap analyze dilakukan identifikasi pada hasil pengukuran dengan menggunakan beberapa tools, salah satunya diagram logic tree, sehingga akan diketahui apa yang menjadi critical to quality. Selanjutnya dilakukan improve pada factor-faktor masalah dengan melakukan tes run untuk melihat efek terhadap output produksi, lalu dilakukan control hasil penelitian yaitu dengan melakukan pengukuran kembali tingkat ergonomi dan review terhadap hasil perbaikan.
Hasil yang didapat dari penelitan yang dilakukan dengan melakukan perancangan perbaikan sistem kerja pemasangan komponen, yaitu melakukan standarisasi kecepatan dari konveyor dengan kenaikan sebesar 9%, standarisasi ketinggian meja atau konveyor menjadi 106 cm dengan kenaikan sebesar 4%, dan perbaikan urutan pemasangan komponen dengan kenaikan sebesar 0,2% terhadap output produksi, maka dapat dilakukan perbaikan. Namun dari hasil tersebut belum dilakukan kombinasi antara ketiganya, sehingga saran yang diberikan bagi perusahaan adalah perusahaan melakukan kombinasi dari semua perancangan perbaikan system kerja pemasangan komponen yang telah dibuat pada penelitian tugas akhir ini.