Detail Cantuman

Lube Oil Blending Plant – Production Unit Gresik (LOBP-PUG) merupakan unit produksi pelumas termodern milik PT. Pertamina.Di LOBP-PUG tersebut terdapat 3 unit pengisian, yaitu: filling bulk, filling drum, dan filling lithos.Dari ketiga unit pengisian tersebut, hanya filling lithos yang memiliki masalah dalam melakukan proses produksi. Filling lithos merupakan unit pengisian di LOBP-PUG yang berfungsi untuk melakukan pengisian pelumas ke dalam botol plastic (lithos). Unit filling lithos telah beroperasi selama dua tahun, akan tetapi kapasitas produksi actual dari lintasan produksi filling lithos hanya dapat mencapai 80% dari kapasitas produksi yang ditargetkan (kapasitas produksi rancangan). Penyebabnya adalah sering terjadinya down time equipment lintasan produksi filling lithos akibat produk cacat. Downtime equipment mengurangi jumlah jam produksi efektif yang berakibat tidak tercapainya target kapasitas produksi. Keadaan ini mengakibatkan berkurangnya profit yang diperoleh oleh PT. Pertamina. Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan agar kapasitas produksi aktual lintasan produksi filling lithos dapat meningkat.
Filling Lithos terbagi menjadi empat lintasan produksi yang memiliki susunan equipment yang identik. Dari keempat lintasan produksi tersebut, lintasan produksi filling lithos 1 memiliki rata-rata pencapaian target produksi terkecil (66,28%). Faktor penyebabnya adalah terjadi downtime pada equipment di lintasan produksi filling lithos 1. Dengan menggunakan prinsip Pareto diketahui 80% masalah pada lintasan produksi filling lithos 1 diakibatkan oleh equipment robotic loading bottle, automatic double side labelling bottle, carton erector, dan automatic rotary filling bottle. Keempat equipment ini perlu dilakukan penelitian lebih lanjut menggunakan metode failure mode and effect analysis (FMEA).
Metode FMEA merupakan suatu alat untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah pada equipment yang diteliti. Tahap-tahap identifikasi dengan menggunakan metode FMEA tersebut meliputi identifikasi failure mode yang terjadi pada equipment, identifikasi effect of failure yang terjadi, penentuan saverity rating, identifikasicause of effect, penentuan occurance rating, identifikasicurrent control yang telah dilakukan oleh PT. Pertamina, penentuan detection rating, serta perhitungan nilai risk priority number (RPN). Berdasarkan hasil identifikasi akar penyebab masalah diketahui bahwa permasalahan pada equipment disebabkan oleh sembilan kesalahan komponen pada equipment. Kesalahan komponen yang memiliki nilai RPN terbesar adalah komponen filling nozzle dengan RPN bernilai 336, komponen bottle preparation dengan RPN bernilai 294, dan komponen bottle feeder dengan RPN bernilai 252.
Berdasarkan nilai RPN terbesar, skala prioritas perbaikan unit dilakukan terlebih dahulu untuk komponen filling nozzle, bottle preparation, dan bottle feeder.Perbaikan unit dilakukan dengan cara penambahan komponen, penentuan tindakan preventif, dan peningkatan kemampuan kontrol lintasan produksi filling lithos. Perbaikan unit menghasilkan penurunan nilai RPN, RPN komponen filling nozzle menjadi bernilai 4, RPN komponen bottle praparation menjadi bernilai 14 dan RPN komponen bottle feeder menjadi bernilai 140. Dengan demikian failure mode yang terjadi dapat lebih terkendali, sehingga perfomansi lintasan produksi akan meningkat dan target kapasitas produksi dapat tercapai.