Detail Cantuman

Lean manufacturing merupakan sistem yang terintegrasi untuk melakukan
peningkatan berkelanjutan (continuous improvement) terhadap nilai pelanggan
(costumer value) agar mendapatkan barang ataupun jasa dengan hasil yang efektif dan
efisien. Pemborosan (waste) merupakan hal yang difokuskan dalam
mengimplementasikan Lean Manufacturing di lingkungan manuafaktur. Sistem Lean
Manufacturing mengelompokan pemborosan menjadi 7 waste yaitu produksi berlebih,
waktu menunggu, transportasi, memproses secara keliru, persediaan berlebih, motion,
dan produk cacat. Penelitian dilakukan pada lantai produksi PT. AGRONESIA
INKABA yang bergerak dalam bidang rekayasa karet dan salah satu produk yang
dihasilkan adalah dumper. Produk dumper memiliki permintaan yang besar setiap
periodenya, namun rata-rata produksi hanya mencapai 60% dari kapasitas yang dimiliki
oleh perusahaan. Hal ini disebabkan aktivitas waste pada lantai produksi yang tidak
memiliki nilai tambah (non-value added). Tujuan dari penelitian ini adalah mengurangi
lead time pada lantai produksi perusahaan dengan mengurangi atau menghilangkan
waste yang terjadi di sepanjang lantai produksi.
Langkah awal dalam meniliti permasalahan menggunakan metode Lean
Manufacturing adalah memetakan seluruh informasi menggunakan Value Stream
Mapping yang didalamnya berisi informasi aliran material, jumlah orang, waktu proses,
dan klasifikasi kegiatan bernilai tambah (value added) dan kegitan tidak bernilai tambah
(non-value added). Berdasarkan pemetaan keadaan saat ini (VSM current state map)
diperoleh waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi sebuah dumper adalah 1315
detik. Dilakukan identifikasi waste yang terjadi dengan menggunakan metode 5W-1H
(What, Who, Where, When, Why, and How). Setelah identifikasi permasalahan,
ditemukan bahwa waste terjadi pada proses pemotongan compound, pengukuran
compound, penggunaan alat bantu kerja yang tidak memiliki kemampuan maksimal,
pemborosan gerakan kerja diakibatkan karena pengorganisasian tempat kerja yang
kurang baik dan mengakibatkan penumpukan pada salah satu stasiun kerja.
Untuk mengoptimalkan kemampuan perusahaan, dilakukan beberapa perbaikan
dengan mengacu pada identifikasi waste sepanjang value stream. Usulan perbaikan
penggunaan alat bantu dilakukan pada proses pengukuran, usulan perbaikan pada alat
bantu pemotongan karet, usulan perbaikan metode kerja saat pemindahan compound,
dan usulan perbaikan organisasi tempat kerja di lantai produksi. Dengan melakukan
implementasi usulan tindakan perbaikan, diharapkan dapat mengeliminasi waste yang
terjadi sehingga dapat mengurangi lead time produksi perusahaan menjadi 1044 detik,
dan jumlah hari penyelesaian berkurang 3 hari, yang pada awalnya dibutuhkan 14 hari
jam kerja untuk menyelesaikan permintaan, kini setelah perbaikan diperlukan waktu 11
hari jam kerja.