// <![CDATA[USULAN PERBAIKAN PRODUKSI UNTUK MEMINIMASI KOMPONEN REJECT PADA LOWER SUB ASSY MENGGUNAKAN METODE ROOT CAUSE ANALYSIS (RCA) DAN FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) di PT. Dirgantara Indonesia / Indonesian Aerospace (Iae))]]> Hendro Prassetiyo, S.T., M.T. Muhammad Dimas Triraharjo/13-2012-154 Penulis Arie Destrianty, S.T., M.T.
Directorate of Assembly Airbus Helicopter Superpuma MK-II EC 225/725 PT. Dirgantara Indonesia, merupakan salah satu bagian pada perusahaan yang melakukan proses assembly pesawat Helicopter Superpuma Military EC 225/725. Salah satu part sub assembly terpenting pada bagian pesawat tersebut yaitu Beam Y350 FR 1820 To 3245. Fungsi part tersebut sebagai rangka badan bagian bawah pesawat dan saling terintegrasi dengan part lainnya.Terdapatnya ketidaksesuaian pada single part pembentuk sub assembly tesebut akibat dari hasil proses perencanaan produksi hingga assembly. Penyebab dari ketidaksesuaian tersebut menimbulkan produk terkategori reject yang dicantumkan dalam suatu form berupa RT (Rejection Tag). Tujuan dalam penelitian ini yaitu menghilangkan atau minimal mengurangi kemungkinan terjadinya jumlah produk atau part yang mengalami reject. Pemecahan masalah dilakukan dengan pendekatan metode RCA (Root cause analysis) dan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Tahap awal berupa mengetahui data produk mengalami defect, identifikasi jenis kegagalan, lalu identifikasi jumlah defect dari bagian lower structure sub assembly, tentukan part yang mengalami ketidaksesuaian paling besar dan saling terintegrasi, identifikasi potential failure dengan memindai segala kemungkinan timbul penyebab defect, identifikasi akibat yng ditimbulkan dari potential failure mode menggunakan langkah-langkah pada RCA sehingga didapatkan potential effect, identifikasi penyebab kegagalan berdasarkan potential cause.Tentukan rating dari severity, occurance, dan detection, lalu lakukan operasi perhitungan perkalian sehingga didapat Risk Priority Number (RPN) sebagai dasar pembuatan pareto diagram. Hasil dari persentase RPN dan pareto diagram ditemukan adanya 18 hingga 19 kesalahan dari masing-masing ketidaksesuaian (Over Gap, Edge Margin dan Incorrect distance Hole) Metode RCA digunakan kembali untuk menentukan akar yang paling mendasar penyebab ketidaksesuaian. Hasil analisis RCA ditemukan terdapat akar penyebab permasalahan yang sama untuk masing-masing kesalahan, maka digeneralisasikan hanya 18 permasalahan yang perlu dilakukan usulan tindakan perbaikan (corrective action). Permasalahan yang paling kritis akibat kesalahan workmanship (mekanik), proses pre-planning, toleransi dan suaian serta spesifikasi design drawing part, dan drawing assembly. Tahap usulan tindakan perbaikan diantaranya dengan membuat suatu check sheet, membuat suatu display berisi infomasi penunjang proses assembly bagi mekanik dan display pengambilan keputusan bagi stakeholder (manager, supervisor, quality) beserta ukurannya yang disesuaikan, membuat suatu kit and equipment list bagi mekanik, memberikan usulan berupa SOP (Standard Operational Procedure) bagi pihak stakeholder, memberikan usulan dalam penentuan jenis suaian yang tepat, penentuan perbaikan ukuran toleransi bagi single part yang mengalami defect,merancang dan mensimulasikan perbaikan part dan sub assembly yang mengalami reject sesuai dengan standarisasi yang ditetapkan.